走进高淳经济开发区内的南京冠盛汽配有限公司（以下简称南京冠盛）的轮毂智能车间，自动生产线上一只只银灰色机械手正在自动取料、加工、检测，在线生产有条不紊。和传统的汽车零件制作车间截然不同，这里宽敞明亮、干净整洁，塑胶地面上没有钢屑和油污，现场更没有刺耳的噪声和飞溅的火花，整个生产的全部过程充满了智能化的科技感。

  南京冠盛2011年7月在高淳经济开发区落户成立，是一家专业研发、制造销售等速万向节、传动轴总成、轮毂轴承单元的民营科技型企业，现有员工1500多人，其产品出口到全球120多个国家和地区，已基本覆盖全球主流车型。

  2020年7月，南京冠盛投资3000多万元，建成总面积2000多平方米的智能车间，这也是高淳首家省级示范智能车间。该车间在轮毂生产线上创新使用先进技术和高效节能新型工艺装备，利用信息化手段集成各人机一体化智能系统单元模块，实现全车间联网自主可控。公司自动化设施安全水平明显提升，人工大幅度减少，效率明显提高。

  “整个智能车间不单单是用来制造生产，而是一个全流程的联动协同。”南京冠盛项目工程师魏安俊介绍，从供应商下订单开始，智能车间通过应用智能管理系统，第一时间自动识别客户订单物料，然后与公司智能仓储匹配，缺少的物料立即补充，齐全之后，通过自动化生产线自动取料上料，开始加工生产。

  记者在现场看到，从自动化车钻线生产平台开始，机械手从旁边自动上料、加工，通过运输带自动传送，再进行数道工序的精加工，随后又经过自动清洁洗涤、组装、检测、防锈等一系列操作，最后将产出的轮毂轴承单元装箱入库。

  “智能车间减少了人手、提高了效率，以前需要50人、一周生产的任务，现在仅需要10人、5天就能完成。”智能车间班组长王建瑞介绍，以前传统车间仅检测环节，就需要七八个业务精的检测工作员，因为都是精密零件，对操作精度要求很高，每天工作下来，不仅工人很累，检测效率也不高，还弄得地上、工作服上全是油污。现在通过一体自动化装配线，自动检验测试、组装，仅需要一位技术员维护好机器就行，不合格的产品直接被机械手弹出，检测变得更迅速、精准，产品质量更稳定，车间环境也更舒适。

  高质量的产品才能吸引更高端的客户。记者通过调查了解到，南京冠盛智能车间投用后，公司的产品质量更高、更稳定，市场竞争力更强，成功拿下两家世界轴承行业有突出贡献的公司订单。

  通过智能车间的建设，南京冠盛实现了研发、供应链、制造、服务、决策模式的创新，提升了产品附加值的同时，公司经营成本也显著降低。

  下一步，南京冠盛计划投资上亿元，再建一个传动轴总成智能车间，预计年底投用。同时，公司研发大楼建设和CNAS国家检测实验室认证工作也在抓紧进行中，投用后将大幅度的提高公司的科研、实验检验测试能力。